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多田公司班组精益生产成效显著

在集团公司大力推进精益生产和精益管理的文件部署下,多田公司狠抓落实,部门联动,全员参与,刻苦专研新技术、新工艺、新措施,在效率提高、质量改善、降损减费、降本增效、节能环保等方面取得了显著的成效,涌现出了许多成功的案例,其中制造部冲压班消除点焊鼓的作业改进便是其中之一。
据统计,近几年冲压作业因为片散打鼓所造成的质量损失年均达八万余元,不仅造成了大量的人力物力浪费,还因此一定程度上造成了产品延期交货、质量信誉受损等无形损失。为此,冲压班联合检验技术人员专门成立了消除点焊鼓活动QC小组,着力解决此项难题。
通过细致的研究分析,QC小组发现设备使用气压不达标、气缸或导体损坏、电极头或电极杆不符合使用标准、焊接参数不匹配等几项问题是造成单元片打鼓的主要原因,原因找到了,小组成员对症下药,制定对策逐项实施,一是定时查看设备压力及检查设备状况,及时更换受损的气缸或缸桶内的老化破损密封圈;二是班组利用每天点检及每周检修时间对电极杆及可控导体进行检查更换,并针对电极头焊接面修磨现象,做出标准使用样片悬挂在多点焊设备上,便于操作对照;三是在完成冲压焊接所有操作工序后,利用自制工装来抽检所生产单元片是否有焊接不牢造成的焊点打鼓及渗漏的不良情况。在实施解决方案的过程中,QC小组还千方百计抓好成本节约:损坏的电极头通过打磨修理后重新使用;气缸加强维护保养,发生损坏的尽量自己维修处理;探索研究更换更为可靠耐用的焊接导体;打鼓片派专人使用单点补焊机,对打鼓位置进行补焊修理以减少换片或报废带来的损失。
在QC小组带领下,通过冲压班全体成员的共同努力,一年多来未发生一例单元片打鼓,和往年对比。实现了年节约成本32万余元。这项技术的改进是冲压班设备投产以来,在实施质量提升、降本增效的道路上取得的一项历史性的突破,11月20号,在公司组织召开的QC小组成果评议发布会上,此项改善成果在众多参评项目中脱颖而出,喜获一等奖。此项活动的开展,还锻炼和培养了参与人员的专业技术和管理技术以及团队合作能力,使每一位成员都受益匪浅。改善无止境,冲压班将继续探索研究下一个攻关课题,为公司的精益生产和成本领先贡献力量。